模切压痕是印后加工的一项重要生产工艺，它的应用十分广泛，纸箱、纸盒、纸袋和其他包装装潢印刷产品，都可采用模切压痕加工工艺。可以说，模切压痕的质量如何，直接影响到整个产品的使用效果和市场形象。所以，正确了解和认识模切压痕生产工艺中容易出现的一些质量故障．采取相应的工艺技术措施，科学合理地做好模切压痕生产和质量控制，对有效地防止各种质量故障的发生，提高生产效率，具有十分重要的意义。
一、半成品模切压痕的位置或规格不准的若干故障分析
1.半成品伸缩变异造成版面规格不准。纸类半成品若纸质稳定性差，以致在印刷过程中含水率出现明显变异的，特别是产品经过压光、覆膜或裱贴等加工工艺后，由于受热或吸收水分，使半成品出现伸缩变化，这样模切压痕时，印品的版面位置就会出现偏差情况。对此，解决的办法是：尽量不使用刚生产的纸张，刚出产的纸张宜放置几个月，使其与印刷条件相对平衡后再投入使用，这样它变形系数就比较小。对精密度较高的产品，应充分考虑压光、覆膜、裱贴等工艺的变形系数，在印刷拼版时酌情适当调整版面位置。此外，要控制好纸库，上光、压光、覆膜、裱贴和模切车间的温湿度，各生产工序的温湿度，不可存在明显的高低悬殊情况，以确保模切压痕的位置和规格的准确。
2.半成品裱贴后厚度变化造成版面规格不准。印刷半成品经过裱贴后，厚度变化也会影响模切压痕后的成品版面位置，特别是裱贴瓦楞纸板以后，由于其厚度增加，产品在模切压痕成形以后，版面位置也会出现偏向误差。所以，印刷拼版应考虑到产品经过裱贴增加厚度折叠后，版面应该所处的位置。
3.纸板存在明显卷曲造成半成品定位不准。当半成品出现卷曲、起翘情况时，特别是经过裱贴以后的瓦楞纸板半成品，放在压印平板上合压时，纸面与模切版没有均匀接触，使翘起的纸面先与版面上的橡胶条或海绵接触，这样容易使压印平板上的半成品印张产生滑移现象，造成产品模切不准。所以，保持纸板良好的平整度，是提高半成品模切精度的重要一环，而控制瓦楞纸板的平整度，关键是要控制好单面机的生产工艺，要选择瓦楞纸和箱板纸的含水率相接近的进行配套生产，并控制好单面机的速度和温度等，以防止因瓦楞纸板出现明显的卷曲而影响产品的模切精度。
4.上下纸裱贴不准造成半成品定位误差。印刷面与非印刷面的两层纸板若裱贴不准，使非印刷面的纸凸出印刷面的规矩纸边，势必造成半成品模切定位误差。日常生产情况表明，不论是手工裱贴或机械自动裱贴，都难免会出现裱贴不准现象，为防止裱贴后的非印刷面的规矩纸边出现凸出现象，一般在印刷时就要根据产品的特点，将印刷半成品的侧规和前规纸边加放3-6mm不等的修边余量，这样裱贴时，将非印刷面的规矩纸边适当往内缩若干毫米进行裱贴，可有效地防止非印刷面的规矩纸边出现凸出现象，保证产品模切的准确。
5.机器不良造成半成品定位不准。若模切机器的一些部件存在磨损、松动情况时，也容易造成半成品定位不准。对此，应认真对机器进行观察、检查，对存在的不良情况采取相应的措施予以处理，确保产品模切的准确。
6.模切压痕版松动、变形造成版面位置和规格不准。由于模切压痕的压力比较大，如果因版面规格超大，没有使用版框装版的，版子的紧固不是十分牢固，这样，生产过程中，就容易使模切版沿版台横向位置挪移。此外，模切版在巨大压力的作用下，可能使版芯变实、钢刀片也容易出现弯曲等不良情况，这些也会使模切版规格出现变化，影响产品的模切精度。所以，生产过程中应注意认真观察和检查，发现问题及时采取措施进行纠正。
7.橡胶条或海绵过厚造成模切不准。橡胶条和海绵的作用是利用弹性，将模切的半成品及其边角料迅速从模切版上分离和脱落，以实现连续、正常的生产。一般来说，橡胶条以高出刀口3～5mm为适，海绵块高出刀口则更多一些，主要应根据产品的特点合理掌握，才能起到较好的效果。生产时必须注意的是：半成品平整度不好的，橡胶条或海绵过厚的话，合压时容易因橡胶条和海绵先碰擦到起翘的纸面，使印张移位而造成模切不准。
8.纸纹方向错用造成模切压痕的位置不准。纵、横版面上有一个方向一般是多个小版拼合组成的，若用最容易出现伸缩变化的纸张横向丝缕，去印刷多拼版方向的版面，就容易造成模切不准。所以，版面的一向为多版拼合结构的，应采用纸张的纵向丝缕去印刷，才能较好地保证模切的准确。
二、半成品压痕线出现爆裂故障分析
1.模切压力过重造成压痕线爆裂。模切的压力控制得如何，对产品质量影响很大。如果在压力不均匀的情况下，为了使边角料完全切断，若盲目采用全面加大压力来达到目的，很容易使压痕线处的压力过重而出现爆裂现象。为确保模切压力的均匀，切忌将新、旧钢刀和钢线混合使用，钢刀、钢线的压力必须均匀而又适度，在垫版时应注意全面兼顾，分别进行垫版，以防止压痕线出现爆裂现象。
2.纸质过于干燥造成压痕线爆裂。胶版线、玻璃卡和白板纸等类纸，纸质本身较脆，如果含水率较低的话，压痕线很容易爆裂，故应注意温湿度的控制。
3.模切版或压印平板局部起弓造成压痕线爆裂。模切版边缘不够方正、存在斜边情况时，紧固后的版容易出现起弓现象；模切版的紧固过度，以及压印平板上的铁板局部出现变形、起弓等情况，都会造成压痕线爆裂。所以，模切版边缘应达到直角、方正的要求，这样紧固后不易引起版面起弓现象发生，可防止压痕线出现爆裂现象。
4.机器不良造成压痕线爆裂。机器的一些重要零部件因使用磨损，间隙过大引起震颤等不良现象，以致机器合压机件工作不稳定，使压力时轻时重也会造成压痕线偶尔出现爆裂现象。对此，应查明机器故障原因，采取相应的修复措施，才能防止压痕线爆裂。
5.垫版纸块挪位造成压痕线爆裂。由于压力、震动等因素的作用，模切过程中，垫版纸块容易挪位使局部压痕线变高，造成压痕线爆裂。为避免这种情况的出现，垫版纸块必须用胶水粘牢，生产中途应经常注意对产品进行认真的检查。
6.压痕刀槽过窄或粘贴偏斜造成压痕线爆裂。当压痕刀槽过窄或粘贴偏斜，也容易造成压痕线爆裂。故应根据压痕钢线刀的厚度，选择相应宽度的刀槽，并且刀槽粘贴的位置要准确，以防止压痕线出现爆裂情况。
7.压印平板粘附纸块造成压痕线爆裂。生产过程中，脱落下来的边角料粘附在铁板上，也会造成压痕线爆裂。对此，应注意检查和清理，以防止压痕线出现爆裂情况。
8.压痕钢线刀厚度不适造成压痕线爆裂。对较厚的半成品，若采用的压痕钢线刀厚度过薄，产品压痕处折叠后也容易出现爆裂现象。所以，应根据产品的厚度，选择合适的钢线刀厚度，才能较好地防止压痕线爆裂。
三、半成品模切线边缘出现毛糙故障分析
1.模切钢刀片刃口变形、变钝造成产品模切线边缘毛糙现象。由于压力过重，模切的次数的不断增多，以及半成品上有沙粒等，都容易使钢刀片刃口变形、变钝，造成产品模切线边缘存在毛糙现象。所以，钢刀片刃口部位的压力掌握，应以尽量小的压力，以能切断边角料为度。此外，对已经变形、变钝的钢刀片，应及时更换，以确保产品切口边缘的光洁。
2.压印平板存在刀痕造成产品模切线边缘毛糙现象。若压印平板使用久了，存在密密麻麻的刀痕，也容易使产品模切线边缘出现毛糙现象。对此，应更换新的铁板，才能使产品模切线边缘的毛糙现象得以消除。
3.压印平板反复贴补造成产品模切线边缘毛糙现象。当压印平板上面用纸块反复贴补来增加压力，造成表面凸凹不平，平整度差，也会造成产品模切线边缘毛糙现象。为避免这一情况的存在，模切钢刀片局部刃口磨损凹陷的，应更换新的钢刀片，以避免在压印平板上用纸块反复贴补局部压力不足的刀痕，以确保产品切口边缘的光洁。
4.橡胶条过硬、过厚造成模切钢刀片刃口变形，模切线边缘出现毛糙现象。若橡胶条过硬或过厚的话，合压时势必对钢刀片刃口产生强度较大的挤压力，使钢刀片刃口容易变形，引起产品模切线边缘出现毛糙现象。对此，应选择适当软一点的橡胶条，并酌情减少橡胶条的厚度。
四、半成品压痕线不清晰、折叠出现偏斜不良现象的分析
1.模切压力不稳定或过小造成压痕不清晰。当机器零部件出现磨损、松动，使压印滚筒或平板每次合压的行程不一致，存在时轻时重现象，压力轻时则造成产品压痕线不清晰。对此，应对设备进行适当的检修，才能保证模切压力的均匀。
2.压痕刀槽宽度不适造成压痕不清晰或折痕线不准。若压痕刀槽的宽度过大，容易造成压痕线不清晰，产品折叠后也容易出现偏斜现象。所以，刀槽宽度只有与钢线刀的厚度相匹配，才能较好地保证压痕的清晰和折痕线的准确。
3.压痕钢线刀厚度不适造成半成品折叠出现偏斜现象。当模切较厚的产品，如瓦楞纸板等，若压痕钢线刀的厚度过薄的话，对印品折痕线部位纸面的压陷(收缩)不够，折叠时，折痕处纸面容易因“积纸”而隆起，造成产品折叠后出现偏斜现象。所以，当模切的产品厚度大，钢线刀的厚度相应也要大一点，使半成品的压痕处“压死”，这样，折痕边缘就不容易产生“积纸”现象，可防止成品折叠后出现偏斜现象。
4.橡胶条贴过密、过厚造成压痕线不清晰。当机器老化精密度差时，若橡胶条贴过密、过厚时，合压时因阻力大，势必影响压力的均匀和稳定，也会造成压痕线不清晰。所以，橡胶条的密度和厚度要适当，才能使模切压痕的压力均匀一致。
五、模切压力不稳定造成边角料时而不能切断的原因分析
在模切压痕过程中，若边角料时而能切断时而不能完全切断，这种现象在生产中也是常见的，其产生的原因主要有：
1.设备精密度不高，合压机构每次合压的行程不一致，压力存在轻重差异；
2.模切版面较大，钢刀、钢线版面的压力难以全面兼顾，以致压力不均匀、不稳定，模切时压力就容易出现变异现象；
3.橡胶条贴过密、过厚，且材质弹性存在不稳定现象，以致合压机构工作阻力大，压力存在不稳定现象；
4.模切版底板四边不够方正，存在斜边情况，紧固后版面容易出现起弓现象。这样，合压过程中局部版面的钢刀会出现高低变化；
综上所述，生产过程中，模切压痕的质量故障是多种多样的，造成故障的原因也是多方面，一种或几种不良因素的存在，都会引起模切压痕故障的发生，影响产品的质量。所以，在日常模切生产过程中，只有认真总结生产经验，切实把好操作技术和工艺技术关，科学合理地进行生产，才能有效地防止这样或那样的故障发生，保证产品的模切质量。
