对于我们大多数人来说，“瓦楞纸箱”这个词让人想到一种棕色纸板材料，其波纹通道类似于两张纸之间的丝带糖果。纸盒应该比较容易贴标签，对吧？错误的！与打印质量至关重要且标准更高的书写纸和纸质标签不同，瓦楞纸不受控制。

装满箱子的仓库货架-箱子贴标今天，您会发现纸板容器可能因订单而异，因为它们通常由回收材料制成，并且回收内容的百分比可能会发生变化。回收瓦楞纸中含有胶水、墨水等各种污染物，因此很难找到合适类型的标签粘合剂来粘合到盒子上。

然后，您在该问题上添加了这样一个事实，即某些瓦楞材料经过特殊涂层处理，以在潮湿条件下更好地支撑。打蜡或清漆涂层具有低表面能 (LSE)，因此很难贴上标签。新一代纸板箱需要更严格的标签粘合剂，可以粘合到更广泛的饰面。

许多盒子标签是使用吹气或压实自动应用设备来应用的，这些设备需要具有快速粘性的粘合剂，也就是高初始粘性。此外，瓦楞纸放在运输容器中时可能会暴露在高温和低温下。有些人可能还必须处理储存冰箱中积聚的水分和霜冻。最重要的是，一些盒子标签缠绕在角落或盒子翻盖上，因此标签的灵活性可能至关重要。

仁仁包装为纸板和瓦楞纸提供各种纸质和塑料运输和盒子标签产品。有些带有橡胶热熔胶，具有很好的初始粘性，但它们可以吸收污染物并降解，而且它们不能很好地处理高温。更广泛的盒子标签选择带有丙烯酸粘合剂 ，可在更广泛的温度范围内工作，并且受污染物的影响较小，但某些标签可能不具有最佳的快速粘贴功能或在潮湿条件下表现良好。

我们始终建议测试纸板和瓦楞纸的标签，但重要的是要记住瓦楞纸供应商可以更改纸箱材料的内容，恕不另行通知。不幸的是，可能很难找到一种单一的标签材料来解决盒子标签中的所有变量。如果您有运输和存储箱要求，请联系我们的纸箱包装专家寻求帮助。

近年来，随着社会的发展、科技的进步，包装印刷企业开始由劳动密集型向科技创新型转变。特别是在印前和印刷工艺相对成熟稳定、降本增效遇到瓶颈的行业氛围下，各企业纷纷在印后加工上下功夫，各类高效烫印、模切系统应运而生。但在实际生产过程中，总会出现新问题，针对这些新问题，各企业使出浑身解数，得以破解。本文，仁仁包装就为大家分享高精准防倒张系统的研究和开发，供同行参考。

研发背景和创新点

我公司目前承印的大多是高精度烟包，印刷要求精细，烫印、防伪、压凹凸、网印等工序繁多。针对每道工序，反复抽样是机台人员不可缺少的一个环节，然而人工反复操作中，不可避免会产生纸张放倒头，甚至纸张反放的隐患。一旦没有及时发现，流到模切工序再不被挑出，模切后就由原来的一大张分切为15、18、21甚至更多小张，后续挑标工序就会成倍增加挑拣难度，有时还无法全部挑出，大坏片一旦流入烟厂将对公司造成恶劣影响。如额外增加人员检验反放及倒头，不但增加了人工成本，还提高了劳动强度。

为此，我公司经过不断分析和研究，成功研发了高精准防倒张系统。该系统具有以下创新点：

• (1)通过选用高精度的色差、颜色检测电眼达到精确识别印刷品特定检测区域的目的。
• (2)设计了具有很强操作性的稳固调节支架，方便识别部位的对位调整。
• (3)通过可靠的电气控制电路，实现了在设备固定检测角度内的可靠检测、报警。

技术实现路线

通过前期的可行性论证，以及设备电气系统原理的研究，我们从设备入手，论证设计可调式安装支架，研究探讨高精度光电扫描开关的选型，设计不同产品对应纸张上的相关色块扫描区域，精确识别纸张的正反方向（如图1~图3）。

图1 介质纸正反放置色标对比

图2 光柱纸正反放置色标对比

图3 白卡纸正反放置色标对比

识别后的光电信号，通过继电器处理成通断信号接入设备原有的侧规检查系统中，报警时间与原有的侧规检测时间重合，实现模切机台上出现倒张时设备自动检测停机，报警侧规不到位，杜绝问题纸张进入模切工序。

该系统使用了两种电眼检测色标来对倒张进行识别：一种是颜色电眼识别；另一种是色差电眼识别。具体调整步骤如下。

1.颜色电眼调整

• 步骤1：将纸张放到定位位置，调整扫描电眼位置，对准需要识别的色块位置。
• 步骤2：按住识别按钮若干时间后松开，使其进行预识别。此时电眼光斑会在几种颜色之间循环闪烁。在光斑处于红色时，再按一次按钮。光斑停留在红色即完成设置。
• 步骤3：复查，扫描电眼只记忆识别的颜色，该色块放入后，黄灯应常亮。再将纸张倒放于定位位置，颜色电眼应照射在其他颜色上或纸张空白处黄灯不亮即可。

生产过程中，当出现侧规报警，需要对输纸台上的纸张进行检查，看是否夹带倒张产品。

2.色差电眼调整

• 步骤1：位置选择。将机器停在叼牙叼纸位置，对应的产品放置在前规。调整色差电眼光点照射在预选色块位置进行固定。然后将产品大张调转180度放入机器前规，色差电眼光点应照射在空白底色位置。若不能达到要求，则需进行调整，直至达到纸张正常状态光电照射色块，纸张倒张状态光电照射空白底色位置。
• 步骤2：将纸张正向放置在定位位置。调整方法与颜色电眼调整相同。
• 步骤3：对设置进行检查。色块放入电眼下灯亮，色块移开底色放入电眼下灯灭，就是正常状态，机器可以开机生产。
• 步骤4：校验。将纸张倒张状态放入正常生产的产品中，机器正常走纸，测试生产过程中能否检测出倒张状态的纸张。如果全部正常即可开机生产。

技术验证

将可调型固定支架、色差检测探头、电气控制系统套件全部安装上机，支架和探头安装如图4，检测控制回路如图5。

图4 支架和探头安装示意图

图5 检测控制回路

将产品上机进行模切生产，验证防倒张系统的实际检测、报警效果，实验参数见表1。

表1 防倒张系统验证实验参数

验证结果：在模切机生产速度为5800~6000张/时的状态下，正常完成6000张烟包产品的模切生产，倒张产品检测成功率100%，误报率为0，检测产品设备停机准确率100%，误报停机率0，且报警时间<0.001s，满足设备在6000张/时速度下的检测停顿要求。此外，印刷产品表面质量使用仪器进行检测，指标符合公司内部控制质量要求。

该系统的研发及在我公司内部的推广，降低了生产后的人员挑拣工作量，大幅提高了各工序的工作效率，在生产中起到了很好的产品品质监控作用，适用于各种单张纸印刷及印后设备。

作者｜徐州华艺彩色印刷有限公司 徐 建 鲍 明 刘鹏程

有哪几种纸箱？纸箱都有哪些材质？这也许是大家经常会问的问题，纸箱确实比较多，我们先从纸箱的材质说起.

一.纸板材质分类

纸板材质是按单位面积重量来分类的。在大陆市场主要有以下几种纸质纸板材

K纸：250gM*M A纸：175g/M*MB纸：125g/M*M (此三种一般为进口纸) 7纸：200g/M*M 8纸：260g/M*M C纸：127g/M*m(台湾纸)

芯纸：基本100g/M*M大机105-110g/M*M 加强芯纸：+纸115g/M*M其他加强芯视客户情况而定，以台湾而言有130g ,140g,150g,180g,190g/M*M的加强芯纸，但在大陆常见的有140g,150g,180g/M*M的加强芯纸。

二、纸板结构

1.纸板结构指治安的配比组合数，一般按客户要求做配比，从五层的KⅢK,KⅢA到三层的CⅡ都可以.

2.坑（浪）指纸板横截面上的孔，常见的有A浪、B浪、C浪、D浪、E浪。大陆一般用B浪、C浪、D浪、E浪。

3.浪高：A浪=5mm B浪=3mm C浪=4mm D浪=2mm E浪=1.5mm, 五层纸两浪由BC坑组成，单层纸一般用的是B坑。

三.纸箱形式

纸箱一般分为 A 型 B型 C型 包装纸箱机啤盒，刀卡，隔板。

1.A型:常见的有A1:一般标准型； A3：有底无盖或有盖无底型；A5双盖完全交插。

2.隔板指纸箱中上，中，下，左，右物体相隔离器保护作用的纸板。刀卡是指同一层上物体一蜂窝巢式包装时用的带切口且相互扣合的纸卡。

3.C型是一般包装鞋子的纸盒，他有天地盖子.

4.包装式纸箱：类似A5纸箱，但一般直接贴胶包装，不采用钉装方式，可分为中开式或旁开式。

纸箱材质介绍，如果有好的话，要加分

如此看来 K纸似乎最好纸质。

一般用B=B，纸厚度约为6mm，该种材料最低，如果客人有要求，也可用A=吧，这种材质要比B=B强度好，价格偏高，而A=A纸质要比A=B、B=B好，厚度为6mm，价格也偏高，除非特殊要求才选用 前字母（如K A B）表示外层纸质，中间符号（如=）表示层数，后面字母表示内层纸质 W-白外箱 A-好黄箱 B-稍差黄纸，K纸质最好，价格最贵 W=A 五层好纸白外箱 W=B 五层稍差纸质白外箱 W=A=B 五层外好 内稍差白外箱（此为通用） A=B 五层黄外箱（此为通用）3A=三层黄外箱（中）3B三层外黄箱（差）娃娃车用 A=B五层黄 A=A五层黄 W=A 五层白 W=B 五层白 A3A三层黄 W3A 三层白外箱 W3K 三层白外箱 3A三层黄外箱（好）

面纸：W代表160g的白牛卡；K代表230克的牛卡；A代表175克牛卡；B代表127克牛卡；C代表127克牛皮挂面（仿牛卡）；

都是一些约定成俗的用法而已，A纸一般是定量140-175克/平发米的牛卡纸或牛皮挂面纸，B纸是100-125克/平发米的牛卡纸或牛皮挂面纸等等。各工厂所用的代号所代表的用纸是有些区别的，而且A纸、B纸这些叫法没有规定相关用纸的等级。同样代号的纸在不同的生产商之间不好比较，不良商家往往在用纸等级和定量上出猫腻，最好还是要求纸箱的耐破强度、边压强度、抗压强度等物理指标。

使用糊盒机对纸盒进行糊盒时，易出现“炸口”现象，即糊盒时黏结襟片（俗称“糊口”）处产生脱胶开裂现象，而不能实现盒片的封合。在生产中，“炸口”现象有连续性“炸口”和间断性“炸口”两种。

连续性“炸口”现象的出现与胶黏剂质量、上胶量的控制、收料质量和歪张等均有很大关系。

间断性“炸口”现象，除了上述因素外，还可能与设备的稳定性、操作人员的操作习惯和纸张的特殊生产状态等因素有关。

下面，仁仁包装就以连续性“炸口”现象为例，从生产角度分析和探讨纸盒“炸口”的影响因素。

胶黏剂质量

一般，糊盒机使用的胶黏剂有热熔胶和白乳胶两种。胶黏剂的质量，尤其是其黏性和流动性对糊盒质量有较大的影响。胶黏剂的黏性太小，容易出现纸盒脱胶和粘贴不牢的现象；流动性太小，则容易出现纸盒上胶不均和不利于点粘喷胶的情况。

一般情况下，胶黏剂在使用时要参考其流动性，若流动性合适，搅匀后倒入胶锅中即可使用，若流动性太小或者黏性太大，则需要掺入少许水，搅匀后倒入胶锅中使用。另外，胶黏剂的渗透性也会对糊盒质量有所影响。

需要说明的是，进口糊盒机基本都采用专门供应商提供的胶黏剂，而国产糊盒机目前还没有一个稳定的用胶标准，这为国产糊盒机糊盒质量的提升带来了一定的阻碍。但有的纸盒包装企业设有专人负责胶黏剂的调配与质量检验，这在一定程度上提高了糊盒机的用胶质量。

总之，选择高质量的胶黏剂是保证糊盒质量的前提。

上胶量控制

上胶量控制是糊盒质量的核心。在调节上胶量时，要根据纸盒盒型尺寸及材料特点，以上胶位置适当且均匀涂布为宜。设备调节主要包括胶锅的位置和胶轮及刮胶器的位置，其分别用以控制上胶的位置和胶量的大小。试机状态下，要求生产人员仔细检查上胶量的大小，并对上胶量做进一步微调。因为上胶量太小容易出现“炸口”现象，上胶量太大则容易出现胶黏剂外流，在压实和收料部分导致盒片粘到一起，从而产生大量废品。

除了黏结襟片封合外，在高速点粘盒（如四点盒、六点盒等）的加工过程中，需注意胶枪的喷胶量。

另外，待生产结束后，胶锅清洗也是一项重点工作。清洗时，应先把胶黏剂从管道和胶锅中清理出来，然后灌入清水清洗。特别是应重点清洗胶锅中的胶轮和刮胶器，保证胶轮上的网纹线清晰可见，以免下次使用时导致上胶量不均匀。

对于一些高质量的纸张，其表面涂布量较高，纸面光滑，导致胶黏剂不易吸附，此时要对黏结襟片进行开孔，增加胶黏剂的渗透量，提高纸张的黏结程度。尤其是经过上光等处理的盒片，更要保证其黏结襟片处于比较粗糙的状态，以便于上胶黏合。在同样的条件下，有必要增加胶轮的上胶量，以保证糊盒质量。

歪张

如果盒片在输纸过程中出现歪张现象，就会导致胶轮不能均匀上胶，出现黏结襟片前后位置上胶量不一致，这也会产生“炸口”现象。

为避免歪张现象，应从飞达直至压实部分，对设备进行精确调节。调节内容包括输纸的位置、刀头的位置、纸张的状态、折轮的位置及压力、挡纸架的位置、翻折皮带的位置和张力等。对于不同盒型的纸盒，操作人员还应对角铁和勾连等装置进行安装和调试。

当然，盒片出现歪张时，还要检查盒片的质量和输纸状态。例如，仁仁包装在使用海德堡糊盒机进行糊盒生产时发现，在预折部分出现了刮纸、掉纸现象，这样在高速状态下，盒片极易歪斜。经检查发现，盒片比较翘曲、“松软”，导致盒片在预折时与固定张紧轮的螺栓产生碰撞。这种情况下，除了可以调节预折部分的翻转角度，还可以对盒片进行预处理，以减少歪张现象，从而提高纸盒的成型质量。

收料质量

糊盒机对盒片的收齐情况也会影响糊盒质量。如果收料部分调节不当，使得盒片不能正常收齐，盒片之间则容易出现干扰，导致盒片张开，形成“炸口”。这就要求操作人员不仅要调节好收料部分，还要保证纸张输送准确无误，糊盒滚轮压力和皮带张力均匀适当，糊盒折痕位置正确等。总之，要防止盒片在收料时出现收不齐的现象。

此外，由于后收料皮带是一块面积较大的材料，其压力过小也会导致黏结襟片不能被挤压黏结，也易出现“炸口”现象。因此试机时，要多走几张盒片，对收料皮带的压力进行细致的调节，并查看盒片在收纸部分被收料皮带挤压的情况，检查黏结襟片的封合状态，以致无虞。

同时，生产车间的温湿度会直接影响纸张的平滑度、挺度和黏结强度，从而影响纸盒的成型质量。因此，印刷完毕的纸张在晾干后应及时进行模切及糊盒加工，以防纸张发生变形。

把握好以上因素，就能明显减少糊盒中连续性“炸口”现象的出现，有利于提高纸盒的成型质量。

在纸箱企业的工艺管理中，标准化是重要工具之一，重视和加强工艺标准化对纸箱企业来说非常重要和必要。工艺标准化是纸箱企业实现标准化的重要步骤，而纸箱生产过程中各工序环节的标准化控制又是工艺标准化的重要内容。

纸箱包装生产线的工艺流程和控制点

• 控制点1：准确核实传票上的原纸信息，包括原纸的幅宽、定量、厂家和特殊要求等。
• 控制点2：严格按照制胶配方程序制胶，胶黏剂指标应合格。
• 控制点3：保证尺寸准确无误。
• 控制点4：施胶量、烘干带内温度、张力值按照企业制定的纸箱包装生产线《工艺标准》执行。
• 控制点5：纸板平整度、整洁情况、瓦楞成型效果、楞高、粘连强度符合企业制定的楞纸板生产线《质量标准》。
• 控制点6：调整工艺指标，使其在《工艺标准》范围内。

纸箱包装生产线的工艺标准化

1.胶黏剂指标

纸箱包装用胶黏剂的黏度与固含量应根据季节进行调整。通常，低温低湿(冬季)时，单纸箱包装用胶黏剂黏度为17～21s(涂4杯，下同)、固含量为17%～19%;三纸箱包装用胶黏剂黏度为40～60s、固含量为18%～20%。高温高湿(夏季)时，单纸箱包装用胶黏剂黏度为20～25s、固含量为19%～22%;三纸箱包装用胶黏剂黏度为55～90s、固含量为21%～25%。此外，应保证胶黏剂拉黏长度(用拇指蘸些许胶黏剂，与食指粘合，缓慢拉开两手指至胶黏剂断裂时两手指之间的距离)为15～20mm。

2.原纸指标

• (1)原纸含水量。原纸含水量应为6%～8%，这样对纸箱包装的粘合和瓦楞成型效果最有利。3种原纸和每种原纸的左、中、右侧的含水量差值不得超过3%。
• (2)原纸生产时间。3种原纸的生产日期必须相近，方可上机使用。
• (3)原纸耐折次数。原纸应在低温低湿环境下生产，为防止纸箱因耐折次数较低而产生炸裂的质量问题，原纸耐折次数必须达到50次以上。
• (4)原纸强度。根据客户对所用瓦楞纸箱的抗压要求以及纸箱的生产工艺来确定原纸强度。如某种箱型纸箱的抗压强度要求达到1500N，通过分析计算，若采用胶印印刷纸箱，原纸应为高强A等级，定量为120g/m2，环压指数大于7N・m/g;若采用水印或预印工艺印刷纸箱，原纸应为高强A等级，定量为110g/m2，环压指数大于6N・m/g。

原纸强度的选择比较复杂，必须根据相关技术经过分析、计算、试验后才可确定。一旦确定，对于此类箱型，不得更换原纸，生产时务必选择规定的相应强度的原纸。

3.原纸张力调整

原纸张力应根据纸箱包装的纵向弯曲程度和使用情况进行调整。当纸箱包装沿纵向某种原纸方向弯曲时，应释放这种原纸的张力。原纸卷心和卷外张力控制不同，卷心处必须减少原纸张力参数，防止纸张断裂。原纸张力过大易引起断纸、纸箱包装纵向弯曲、瓦楞成型效果不理想等质量问题，相反则易引起纸箱包装起泡、翘曲。

4.预热包角

预热滚筒的表面温度必须达到100℃以上，热压板温度必须达到150℃以上。预热包角大小与原纸在预热辊上的接触面积、原纸含水量成正比，生产过程中可根据纸箱包装的横向弯曲程度，加大或减小预热包角。比如，当单纸箱包装和三纸箱包装沿横向弯曲时，向哪种原纸方向弯曲，则加大该原纸的预热包角，减小其他原纸的预热包角。

5.堆纸调整

虽然在过桥处堆纸有助于纸箱包装水分的挥发，但过度堆纸会引起纸箱包装出现搓衣板、弯曲等现象。因此必须根据出板效果，合理控制堆纸量。

6.除尘系统

生产三纸箱包装时，应保证纸板的整洁度，利用纸箱包装生产线的除尘系统，利用毛刷除尘，开启吸风装置，以减少后道印刷工序中因纸毛导致的印刷质量问题。

7.蒸气压与热压板控制

保证最小蒸气压大于7kg，热压板内部温度达到150℃，方可开机生产。实际生产中，依据纸箱包装的弯曲程度与车速对热压板进行合理调整。当纸箱包装向箱板方向横向弯曲时，应抬起后一组热压板，保证胶液糊化前提下，降低热压板内部温度。当生产纵向尺寸小于600mm的纸箱包装时，应降低机速30%～40%，关闭或抬起后一组热压板蒸气压装置，同时抬起热压板起到散热作用。

对于预印纸板而言，要想实现150℃温度下生产无质量问题，预印面纸应采用耐高温光油，一旦发现预印面纸在此高温下出现油墨、光油拉花现象，应将热压板温度降低至130℃再生产。

8.根据纸箱包装尺寸排产

尺寸较大的纸箱包装生产完毕后，不得立即生产尺寸较小的纸箱包装。如我厂正常生产纵向尺寸为1020mm的纸箱包装后，如果立即更换纵向尺寸较小(如小于600mm)的纸箱包装，由于停机后短时间内，热压板的内部温度不可能大幅度降低，会使纸箱包装产生严重的弯曲变形。因此，纵向尺寸小于600mm的纸箱包装的生产应排在单日生产的初始。

尺寸较小的纸箱包装生产完毕后，也不得立即生产尺寸较大的纸箱包装。这是因为尺寸较小的纸箱包装生产是在低速、低温下进行的，一旦立即更换尺寸较大的纸箱包装，由于热压板温度无法迅速提升至设定温度，胶液糊化不充分，水分散失慢，会使纸板挺度较低，瓦楞无挺度。因此，必须在热压板温度达到标准范围后，方可生产。

9.压力调节

首先是上下瓦楞辊、压力辊彼此之间的压力调节，其直接影响瓦楞成型效果。压力过大，则瓦楞成型时会出现炸楞或压溃现象;压力不均，则会使纸箱包装薄厚不均、涂胶量不均;压力过小，则会使瓦楞成型效果变差。

其次是施胶间隙的调整。间隙值与压力呈反比关系，间隙值过小，即压力过大，则纸板挺度降低，楞高下降，纸箱抗压强度下降;间隙值过大，即压力过小，则影响纸板粘合效果，导致粘合不牢。生产单纸箱包装时，施胶间隙值为3.2～3.6mm;生产三纸箱包装时，单瓦楞纸施胶间隙值为2.6mm，三纸箱包装施胶间隙值为2.2mm，胶辊与上压辊之间的间隙值应保证为3.0mm。

10.车速控制

车速对纸箱包装的平整度影响较大，在蒸气压为7kg左右、热压板温度为150℃左右的前提下，当纸箱包装纵向尺寸大于600mm时，车速应控制为140～160m/min;当纵向尺寸小于600mm时，车速应控制为90～100m/min。

11.压板内部清理

当纸张的纸毛、纸屑或胶液固态物质等杂质粘附在热压板表面或粘带表面时，会使纸箱包装表面产生划痕、沟壑，此时必须停机清理，否则后道印刷工序易出现不着墨的质量问题。

12.收纸

单纸箱包装和三纸箱包装码垛或收纸必须整齐、数量准确。单纸箱包装20张正反翻面码放。三纸箱包装500张为一台，当弯曲弧度大于纸板宽度的1%时，每台纸板同样进行20张正反翻面码放，避免存储过程中纸板继续弯曲变形。